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原子灰腻子施工中出现问题的可能原因及解决方法

序号

现象

可能原因

解决方法

1


 
 
 
 
 
 
 






1. 底材上有油污、锈渍、黑氧化皮、灰尘或打磨灰等污物
2. 底材变形较大,腻子层较厚
3. 首道涂刮较厚(最好不要超过0.5㎜),容易咬起底漆
4. 主灰与固化剂未掺混均匀
5. 上道腻子未固化到一定程度就又开始刮涂
6. 腻子未固化到一定程度就进行高温烘烤
7. 用裸手触摸磷化或电泳工件
8.  焊缝的应变
9. 腻子经水磨后未经充分干燥即喷漆
10. 磷化膜质量差(太厚、结晶粗大)
11. 底漆未充分固化,易被咬起
12. 底漆交联度不足,易被咬起
13. 底漆未进行拉毛处理
14. 固化剂加入量太少或固化剂已失效,致使原子灰交联不足
15. 烘烤温度太高,致使底漆、腻子层等的性能劣化
16. 涂装环境湿度太高
17. 底材为镀锌板或不明材质
18. 用水或高沸点溶剂稀释原子灰

1. 彻底除去所有污物
2.  修复变形
3. 首道涂刮要薄些(最好≤0.5㎜。若原子灰不咬底则不受此限)
4. 主灰与固化剂必须掺混均匀
5.上道腻子固化到一定程度后再开始刮涂
6.腻子固化到一定程度后再进行高温烘烤
7.不允许用裸手触摸磷化或电泳工件
8.焊缝要牢固焊接,尽量减小应变
9.腻子经水磨后必须经充分干燥
10.改善磷化工艺或更换磷化液
11.必须保证底漆完全固化
12.改进或更换底漆
13.底漆用细砂纸进行拉毛处理
14.按2%的比例加入固化剂;更换已失效的固化剂
15.严格控制烘烤温度
16.加强工序间除湿
17.使用镀锌板专用高级原子灰
18.使用我厂专用稀释剂稀释

2

腻子层附着力差

1. 施工现场温度太低,致使固化交联不彻底
2. 直接在铁板上刮涂时,铁板的表面状态不良
3. 底材表面有油渍、锈渍、汗渍、灰尘等污物
4. 与底漆的配套性不良
5. 固化剂添加量不足
6.电泳漆烘干室中新鲜空气比例太低
7.底材为镀锌或不明材质

1. 提高施工现场温度
2. 重新调整腻子配方或建议用户更换板材
3.底材必须处理干净
4. 重新调整腻子配方或更换底漆
5. 按要求添加足量的固化剂
6.增大向烘干室中新鲜空气的补给量(3m3/m2车身)
7. 使用镀锌板专用高级原子灰

3

砂眼多

1.刮涂手法不当
2.腻子粘度太大,施工过程中容易夹裹气泡
3. 腻子本身气泡太多

1. 改善刮涂手法
2. 重新调整腻子配方
3. 改善生产工艺

腻子层粗糙

1.所用的填料粒度大
2.所用的填料种类不合适
3.腻子粘度大

1. 选用粒度更细的填料
2. 更换填料种类
3. 调稀腻子

建议施工条件发生变化时应及时调整原子灰的性能

影响原子灰施工效果的因素非常多,其中,环境因素占有重要地位,特别是温度、湿度以及烘烤设施情况。环境因素一旦发生变化,原子灰的参数也应随之变化,如此才能确保施工质量。在长期的配套生产中,我们一直坚持根据主机厂家的施工工艺和条件,设计、生产专门用于该厂家的原子灰,并且根据季节的变化,及时调整配方和参数,这是我们能够长期确保原子灰良好施工效果的重要原因。

底漆充分固化后再刮涂原子灰


由于原子灰中的高活性反应型单体具有极强的溶解力,无论是双组份自干底漆还是电泳底漆,如果未充分固化即刮涂原子灰,底漆就会被溶解,从而导致原子灰连同底漆从底材上起泡、脱落的问题。

刮涂原子灰后不能立即高温烘烤由于原子灰中具有一定量的高活性反应型单体,它们与树脂发生交联聚合反应形成不溶不熔的网状结构,才能确保固化后的优异性能。若刮涂原子灰后就立即进行高温烘烤,一方面会加快高活性反应型单体的挥发,从而影响原子灰涂层的综合性能(硬度、强度、冲击强度、柔韧性、附着力等);另一方面,温度升高会加剧原子灰中高活性反应型单体对底漆的浸润和溶涨 以至于溶解,从而使底漆的附着力变差或者消失,进而使后序出现原子灰起包、开裂、脱落等质量问题。

焊缝的强度和应变会导致原子灰起包、开裂

成车在行驶过程中由于承载、颠簸等原因而产生扭曲变形,如果焊缝的强度不足,就会发生较大变形甚至是开裂,进而引发原子灰开裂。另外,由于焊接时的高温使焊缝处产生一定的应力,当高温烘烤时应力释放产生应变,发生变形,特别是间断点焊的焊缝此现象更加严重;同时,高温烘烤时焊缝处由于热涨冷缩的原因产生不同程度的变形,从而导致刮涂于焊缝处的原子灰产生起包、开裂、脱落等质量问题。

来源:      时间:2019/1/2 15:41:41
 
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